近年來(lái)，新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展一直在穩(wěn)步提升。中汽協(xié)數(shù)據(jù)顯示，1-4月，新能源汽車(chē)產(chǎn)銷(xiāo)分別完成23.2萬(wàn)和22.5萬(wàn)輛，同比分別增長(zhǎng)142.4%和149.2%。

而逐漸擴(kuò)大的新能源汽車(chē)體系背后，動(dòng)力電池報(bào)廢回收再利用等方面的需求也隨之加大。據(jù)中國(guó)汽車(chē)技術(shù)研究中心預(yù)測(cè)，結(jié)合汽車(chē)報(bào)廢年限、動(dòng)力電池壽命等因素，2018年-2020年，全國(guó)累計(jì)報(bào)廢動(dòng)力電池將達(dá)12萬(wàn)-20萬(wàn)噸；到2025年動(dòng)力電池年報(bào)廢量或達(dá)35萬(wàn)噸。對(duì)此，北汽方面曾表示，動(dòng)力蓄電池退役后，如果處置不當(dāng)，很可能會(huì)造成環(huán)境污染。因此，推動(dòng)新能源汽車(chē)動(dòng)力蓄電池的回收利用和資源化處理，建立完善的汽車(chē)循環(huán)經(jīng)濟(jì)體系十分重要。

電池回收進(jìn)入“合特種”模式

今年2月26日，工信部、科技部、環(huán)境保護(hù)部、交通運(yùn)輸部、商務(wù)部、質(zhì)檢總局、能源局聯(lián)合印發(fā)的《新能源汽車(chē)動(dòng)力蓄電池回收利用管理暫行辦法》中提到，強(qiáng)調(diào)落實(shí)生產(chǎn)者責(zé)任延伸制度，要求汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)承擔(dān)動(dòng)力蓄電池回收的主體責(zé)任。該辦法將從今年8月1日起施行。面對(duì)即將實(shí)施的管理暫行辦法，車(chē)企開(kāi)始著手布局電池回收業(yè)務(wù)。其中，部分車(chē)企選擇以合作的形式，聯(lián)手其他公司共同推進(jìn)國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池回收再利用等相關(guān)事項(xiàng)。

今年1月4日，長(zhǎng)安、比亞迪、銀隆新能源等16家整車(chē)及電池企業(yè)與動(dòng)力電池回收利用大戶中國(guó)鐵塔公司達(dá)成合作，解決退役動(dòng)力電池回收再利用等問(wèn)題。今年3月，上汽集團(tuán)與寧德時(shí)代簽署戰(zhàn)略合作諒解備忘錄，擬進(jìn)一步深化合作，探討共同推進(jìn)新能源汽車(chē)動(dòng)力電池回收再利用。這也是繼2017年宣布成立電池合資公司后，上汽第二次和寧德時(shí)代二次“聯(lián)姻”。

此外，北汽集團(tuán)旗下公司北京北汽鵬龍汽車(chē)服務(wù)貿(mào)易股份有限公司日前與格林美股份有限公司簽署了《關(guān)于退役動(dòng)力電池回收利用等領(lǐng)域的戰(zhàn)略合作框架協(xié)議》，在共建新能源汽車(chē)動(dòng)力電池回收體系、退役動(dòng)力電池梯次利用、廢舊電池資源化處理、報(bào)廢汽車(chē)回收拆解及再生利用等循環(huán)經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域展開(kāi)合作。

電池處理技術(shù)及監(jiān)管仍待完善

記者了解到，從2012年開(kāi)始，幾乎每年都會(huì)發(fā)布包含動(dòng)力電池回收利用、拆解等方面的政策和指導(dǎo)意見(jiàn)，但動(dòng)力電池回收再利用等相關(guān)產(chǎn)業(yè)仍處于剛剛起步的狀態(tài)。另外，截至目前，僅有少數(shù)車(chē)企開(kāi)展了相關(guān)布局。不論是市場(chǎng)規(guī)模還是處理技術(shù)都需要時(shí)間來(lái)完善。

今年兩會(huì)上，全國(guó)政協(xié)委員、天津市津南區(qū)人大常委會(huì)副主任李文海指出，我國(guó)新能源汽車(chē)電池回收正面臨報(bào)廢電池回收市場(chǎng)規(guī)模偏小、技術(shù)水平偏低、報(bào)廢電池處理不及時(shí)三個(gè)重大難題。對(duì)此，李文海提出了三點(diǎn)建議，建議科學(xué)處理稀有資源，實(shí)現(xiàn)梯次循環(huán)利用，變廢為寶、加強(qiáng)報(bào)廢電池回收市場(chǎng)管理，以及出臺(tái)支持新能源汽車(chē)報(bào)廢電池回收的優(yōu)惠政策。

同樣的，全國(guó)乘用車(chē)市場(chǎng)信息聯(lián)席會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)崔東樹(shù)也認(rèn)為，目前企業(yè)對(duì)退役動(dòng)力蓄電池的殘余價(jià)值評(píng)估、健康狀態(tài)評(píng)價(jià)等關(guān)鍵技術(shù)還不成熟，梯級(jí)利用和再生利用環(huán)節(jié)相關(guān)技術(shù)研發(fā)相對(duì)滯后，需行業(yè)專家協(xié)同合作，推動(dòng)技術(shù)創(chuàng)新與應(yīng)用，突破技術(shù)難點(diǎn)。

“不同車(chē)型有不同的電池設(shè)計(jì)，內(nèi)外部結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模組連接方式、集成形式等都有差異，不能采用同一套拆解流水線適合所有的電池組和內(nèi)部模組，導(dǎo)致電池拆解時(shí)極為不便。因此，多數(shù)工序是人工完成的，但工人的技能水平可能會(huì)影響著電池回收過(guò)程中的成品率。所以，采取何種措施和方法，以確保電池拆解過(guò)程中的安全性也很重要。”崔東樹(shù)向記者介紹。