圍繞6μm高端鋰電銅箔的應(yīng)用，國內(nèi)不少動力電池企業(yè)正在進(jìn)行攻關(guān)。

　　目前，動力電池企業(yè)主流采用的鋰電銅箔厚度集中在8-10μm。6μm銅箔的悄然興起來自新能源汽車政策的系列調(diào)整。

　　補(bǔ)貼退坡已經(jīng)成為業(yè)內(nèi)共識，而國家對于動力電池的性能指標(biāo)卻在逐年提高。比如圍繞能量密度的提升，電池企業(yè)逐步從正極、負(fù)極、隔膜、導(dǎo)電劑、結(jié)構(gòu)件等材料環(huán)節(jié)進(jìn)行改善。其中，6μm高端鋰電銅箔正是在此背景下聲名鵲起。

　　目前，寧德時代、比亞迪、國軒高科、銀隆、沃特瑪、孚能科技、億緯鋰能、鵬輝能源、塔菲爾新能源等等動力電池企業(yè)均在采用6μm高端鋰電銅箔開發(fā)新產(chǎn)品，少數(shù)電池企業(yè)已經(jīng)能夠量產(chǎn)。

　　從技術(shù)角度而言，鋰電銅箔輕薄化是發(fā)展趨勢。那么6μm高端鋰電銅箔對動力電池企業(yè)來說，到底能夠起到多大作用？

　　來自某電池企業(yè)的數(shù)據(jù)顯示，相比使用8μm銅箔的同款電芯，電芯體積不變的情況下，采用6μm高端鋰電銅箔能夠增大漿料涂覆量，電芯的整體能量密度可以提高5%，最終加大續(xù)航里程。

　　當(dāng)然，根據(jù)圓柱、方形、軟包材料體系的不同，同款尺寸電芯采用6μm銅箔后對能量密度的影響也會相應(yīng)不同。目前，不少動力電池企業(yè)仍然停留在試驗(yàn)測試階段。

　　根據(jù)高工鋰電調(diào)研得知，動力電池企業(yè)在采用6μm高端鋰電銅箔后會碰到以下四大工藝技術(shù)難點(diǎn)：

　　一是：打褶。厚度更薄，6μm高端鋰電銅箔在涂覆拉伸過程中，若涂布時輥?zhàn)恿Χ瓤刂凭炔缓茫~箔容易起褶皺。

　　二是：斷帶。在電芯工藝環(huán)節(jié)，為了增強(qiáng)活性材料與集流體之間的粘性，電池企業(yè)會采用熱壓，最終再進(jìn)行冷壓定型。而在這一環(huán)節(jié)中，厚度更薄的6μm銅箔容易斷帶而影響整個生產(chǎn)節(jié)奏和效率。

　　三是高溫被氧化。由于動力電池對水分比較敏感，尤其目前不少電池企業(yè)采用高鎳NCM811甚至NCA材料，烘烤環(huán)節(jié)乃至整個前段電芯工藝過程的干燥度要求苛刻。在高溫條件下，6μm高端鋰電銅箔中的添加劑會產(chǎn)生被氧化反應(yīng)，從而影響整個鋰電材料活性功能。

　　四是切片易掉粉。模切是動力電芯生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一道重要工序，但長期以來，不管是五金模切還是激光模切，毛刺粉塵都是在這一生產(chǎn)工藝中最難攻克的“癥結(jié)”。目前，不僅是6μm鋰電銅箔，8μm的銅箔產(chǎn)品也依然會碰到這樣的問題。

　　業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，要解決上述四大工藝難點(diǎn)，除了需要動力電池企業(yè)在工藝管控上進(jìn)行嚴(yán)格規(guī)范和調(diào)控，也與選擇的各道工序的設(shè)備、6μm銅箔品質(zhì)息息相關(guān)，這需要動力電池企業(yè)與上游設(shè)備、材料端進(jìn)行深度技術(shù)交流合作。而在研發(fā)更高品質(zhì)更高能量密度動力電池背景下，上下游的緊密合作將不再是簡單的利益捆綁關(guān)系。