由于動力鋰電池的規格和技術路線并不統一，在很多程度上也阻礙了動力鋰電池的整線制造邁向自動化。如何才能做出符合新形勢的鋰電設備也考驗著上游設備生產公司的創新能能力和及時應對市場變化的敏銳感。

不打價格戰，追求成本的有效比，為客戶供應專業的定制化解決方法，整合公司在其他領域的優勢才能形成局部突圍。深圳科瑞技術股份有限公司第一事業部的總經理李曉波在接受OFweek鋰電網采訪時表示，新銳公司要充分發揮自身的優勢，揚長避短才能贏得市場空間。

據了解，深圳科瑞技術股份有限公司于2001年在我國深圳成立，是一家以科技為本，具有先進的設計、研發、加工制造、項目管理和服務一體化的工業自動化公司。作為客制化解決方法供應商，其主營業務包含以下三方面：精密自動化設備研發和制造、精密自動化設備快速批量復制和精密機械加工零部件、工裝及模具。

那么，以精密自動化設備起家的科瑞技術是如何發展成鋰電池設備供應商的呢？作為一家主打客制化的鋰電設備制造商，科瑞又是如何看待國內外的鋰電自動化生產存在的問題呢？為深入了解，OFweek鋰電網對科瑞第一事業部總經理李曉波進行了獨家專訪。

OFweek：作為一家致力為制造型廠供應精密自動化設備的高新公司，科瑞選擇進入新能源動力鋰電池設備領域是有什么契機嗎？目前是全面布局，還是從前中后段局部突破的模式？

李：科瑞最早是在2007年開始進行鋰電池設備的布局。當時選擇進入鋰電設備領域緣于和當時客戶的長期合作關系。科瑞深耕定制自動化行業多年，和公司合作的大客戶看到鋰電的發展機遇，開始布局鋰電池行業。因為在長期合作中在技術和服務方面給客戶留下的良好印象，科瑞也開始逐漸進入對鋰電電芯裝配設備的領域。其實在國內，鋰電設備廠商的起步，基本都有類似的故事，因此，進入鋰電設備制造領域既有偶然的因素，也有必然的因素。

OFweek：科瑞進入新能源動力鋰電池設備領域的至今，目前已經推出了什么產品？這些產品在市場情況？

李：因為科瑞一直是定位于做客制化定制解決方法，為客戶的生產供應非標的配套設備，所以我們的產品大部分都是根據目前客戶的需求進行開發的。比如在入殼的裝配部分，或者在創新物流線，取代配對工序的物流線等方面的設備都是我們投入了很大的研發精力為客戶量身定制打造的。經過多年的相關經驗積累，科瑞現在已經能在鋰電生產的后段工序中供應多種產品。此外，科瑞雖然是做定制設備，但是在一些在行業中相對標準化的設備方面也有布局。科瑞目前在疊片和卷繞設備也在逐步推出樣機，未來將會在市場推廣使用。

OFweek：隨著新能源汽車市場的興起，動力鋰電池產業發展迅猛，科瑞進入鋰電設備領域之時，業內已有很多專業廠商，甚至不乏贏合科技、無錫先導這樣的上市公司，您認為科瑞的競爭優勢在哪里？

李：之前進入鋰電領域，專注于鋰電設備的廠商，如贏合科技、無錫先導智能等公司，無形中形成了一個行業的壁壘。在這樣的情況下，設備廠商要想進入鋰電設備領域，要突破這樣的壁壘。正如前面所言，科瑞是在一定契機下進入鋰電定制設備領域。但也因為如此，此前所做的鋰電設備產品較多較雜，沒有形成有明顯優勢的拳頭產品。經過自身的調整后，科瑞重點布局幾個重要的設備。科瑞不打價格戰，追求的是成本的有效性，在成本領先的優勢下，整合公司在其他領域的優勢，比如高速自動化、軟件算法、和機器人的使用來提高我們的鋰電設備優勢。在市場競爭中，充分發揮我們的優勢，揚長避短。

OFweek：2018年，新能源汽車的補貼力度繼續下降，這會繼續壓低電池價格，而原材料價格的上漲新增了電池成品的成本。另一方面，國內的動力鋰電池廠紛紛擴產之后，通過使用高端自動化鋰電池生產裝備實現規模效應成為降低成本的有效途徑，科瑞在降本提效方面是怎么做的呢？

李：2018年，新能源汽車的補貼的力度有目共睹。這無疑會給鋰電廠商帶來很大的成本壓力，科瑞在跟客戶的合作中，根據客戶需求，從細節，為客戶量身打造設備，以幫助客戶降低其整體成本。我們重要從以下幾方面出發：（1）跟上客戶的工藝路線，以及每年30%50%的整線生產速度提升。（2）提高客戶生產線的合格率，這種合格率的提升是追求精益化的結果，例如，從99.5%提高到99.99%；因此，從產線設備生產的產品合格數量以及一致性等方面，要優于過往的設備以及人工操作的。（3）從我們自身設計的設備角度進行提效降本，現在越來越重視綠色生產，這要求我們設計設備時，在提高客戶生產效率的同時，還要考量設備輕量化、低能耗等方面。

OFweek：科瑞在精密自動化方面多年的相關經驗，您認為我國的電池組制造工藝和國外的差異重要在什么地方？未來如何提高鋰電池的制造工藝水平？

李：總體而言，國內外設備制造廠商都是為客戶生產產品服務，但國內比較大的問題是協同效果不及國外。例如，科瑞的國外客戶產品開發和過程開發幾乎是同步進行，隨著新產品研發的進展，新產品要新工序以及配套的自動化、新工具等也在進行同步開發。所以在產品試制的過程，那么它的生產和測試設備就已經在同步的去做測試。而國內客戶在產品開發跟過程開發之間沒有很好地集成在一起，導致了設備的驗證和測試工作通常很不充分。

此外，國外廠商在前期確定好設備需求做好工程驗證后，不追求完美，基本上不是必要的話不會新增要求，也不做不必要的更改。但國內廠商在需求管理上做得比較薄弱，經常隨意新增需求，導致項目遲遲無法成熟。

最終，提高電池制造工藝水平，關鍵還是電池的標準化方面要做好，在電池設計標準化的前提下，設備廠商要做好聚焦，對少數幾個核心的領域進行深入的技術挖掘。

OFweek：隨著動力鋰電池市場競爭走向白熱化，許多鋰電材料公司選擇和下游的電池公司并購重組或自己增資投產的方式提高公司的競爭力，對此您怎么看？隨著工業4.0的不斷深入，您如何看我國鋰電設備未來的發展？

李：動力鋰電池市場競爭走向白熱化，鋰電產業鏈發生并購重組，是行業發展和市場資本運作的結果。正所謂，天下大勢，分久必合，合久必分。關于電池行業，包括其配套設備產業，尤其是動力鋰電池來說，整合是個必然的趨勢。就整體來講，適度的整合對整個行業是健康的，其實動力鋰電池行業過去幾年發展其實不太健康。

據了解，目前鋰電池的產量過剩，但有效產量不足一半。經過市場資本運作之后，就會對行業洗牌，有利于行業的良性發展，讓市場重新回歸理性。隨著市場回歸理性以及工業4.0的不斷深入，我國鋰電行業未來逐步沉淀下來，更專注于產品開發，逐步形成強者恒強的局面。