市場向來就是把雙刃劍，國內(nèi)軟包電池企業(yè)在享用下游應(yīng)用領(lǐng)域需求增長帶來的市場蛋糕的同時(shí)，也正在經(jīng)受因訂單交付壓力而帶來的種種挑戰(zhàn)。

進(jìn)入2014年，訂單交付壓力成為困擾東莞邁科科技有限公司(下稱“邁科”)董事長李中延的一大難題——盡管其全部產(chǎn)線都已處于超負(fù)荷運(yùn)行狀態(tài)，但依然無法應(yīng)對接踵而至的客戶訂單。

“從一開年，我們的訂單就已經(jīng)排滿，為了可以按時(shí)交貨，邁科甚至已經(jīng)推掉一些小客戶的合作，集中完成大客戶的訂單。但即便如此，產(chǎn)能壓力仍然較大。”在不久前召開的邁科核心供應(yīng)商大會(huì)上，李中延坦言，今年第一季度，邁科計(jì)劃完成訂單億元，但實(shí)際只完成了95%。

作為軟包電池領(lǐng)域的后起之秀，從2012年開始，由于進(jìn)入亞馬遜、臺灣廣達(dá)、酷派等國內(nèi)外知名企業(yè)的供應(yīng)鏈，邁科就駛?cè)敫咚僭鲩L的通道。2013年，其銷售額超過5億元，躋身國內(nèi)軟包電池前五隊(duì)列。

和李中延一樣，珠海光宇總經(jīng)理徐延銘同樣也面臨著訂單交付帶來的壓力。在最近一次接受媒體采訪時(shí)，徐延銘坦言：“公司目前的產(chǎn)品處于供不應(yīng)求的狀態(tài)，今年第一季度月產(chǎn)量在600萬支左右，預(yù)計(jì)2014年銷量將比去年增長44%，將達(dá)到7500萬支。”

憑借著中興、華為、聯(lián)想、酷派、小米、惠普等國內(nèi)外企業(yè)穩(wěn)定的市場訂單，珠海光宇已成為僅次于和天津力神的軟包電池企業(yè)，2013年其營收達(dá)10.7億元。

事實(shí)上，珠海光宇和邁科的快速成長只是國內(nèi)軟包電池行業(yè)發(fā)展的一個(gè)縮影。從2011年至今的三年間，得益于智能手機(jī)、平板電腦等數(shù)碼消費(fèi)產(chǎn)品的大幅增長，軟包電池以高能量、輕薄化、形狀可變的特性，市場需求量急劇擴(kuò)大，并逐漸替代圓柱和鋁殼電池的市場份額。高工鋰電產(chǎn)業(yè)研究所(GBII)調(diào)研數(shù)據(jù)顯示，2013年軟包鋰電池市場規(guī)模達(dá)108億元，與2011年的61億元相比，增長了將近1.7倍。

下游應(yīng)用領(lǐng)域的火爆繁榮直接導(dǎo)致國內(nèi)軟包電池企業(yè)的訂單大幅增多，除了珠海光宇和邁科，包括天津力神、比克、中山天貿(mào)等國內(nèi)企業(yè)的軟包電池訂單都普遍處于飽和狀態(tài)。在此背景之下，擴(kuò)產(chǎn)已成為企業(yè)緩解壓力的必然選擇。

李中延透露，邁科從2013年開始擴(kuò)建一條日產(chǎn)10萬支的產(chǎn)線，預(yù)計(jì)將在今年8月份投入使用。屆時(shí)，邁科的產(chǎn)能將由第一季度的400萬支提高到600萬支。

珠海光宇同樣也在新建產(chǎn)線，光宇國際集團(tuán)(01043.HK)在其2013年財(cái)報(bào)中表示，珠海光宇將在2014年底前完成產(chǎn)能擴(kuò)張，擴(kuò)張完成后，預(yù)計(jì)生產(chǎn)能力將由每月600萬只增加至1000萬支。

即便是轉(zhuǎn)型軟包領(lǐng)域沒多久的中山天貿(mào)，也有擴(kuò)產(chǎn)的打算，中山天貿(mào)軟包電池事業(yè)部副總經(jīng)理王易瑋告訴《高工鋰電》，與珠海光宇和邁科類似，天貿(mào)的市場訂單同樣來自中興、華為等國內(nèi)企業(yè)，目前軟包電池出貨量在10萬/天，為了提升交付能力，下半年會(huì)新上一條20萬支的產(chǎn)線，年底規(guī)模將達(dá)到30萬支/天。

軟包電池市場的巨大需求刺激了軟包電池企業(yè)加快擴(kuò)產(chǎn)應(yīng)對，但是隨之而來的品控管理、交貨周期等方面的問題也不容忽視。

“產(chǎn)能的提升短期內(nèi)的確可以緩解企業(yè)的訂單壓力，但從長遠(yuǎn)角度來看，國內(nèi)企業(yè)要想完全應(yīng)對市場的不斷變化，還需要同時(shí)從生產(chǎn)管理體系、交貨周期、快速響應(yīng)能力等多個(gè)方面進(jìn)行深入改進(jìn)。”對于軟包電池企業(yè)的擴(kuò)張，高工產(chǎn)業(yè)研究院院長張小飛博士如是表示。

張小飛認(rèn)為，市場的高速發(fā)展帶來市場訂單的同時(shí)，對于企業(yè)的交付、研發(fā)、快速響應(yīng)等都是極大的考驗(yàn)，要想在這樣的市場競爭中越做越大，真正實(shí)現(xiàn)與日韓企業(yè)抗衡，單純依靠產(chǎn)能擴(kuò)張并非長久之計(jì)，企業(yè)必須多維度提升自己綜合競爭實(shí)力。

事實(shí)上，李中延對于其公司有著非常清楚的認(rèn)識，“邁科的優(yōu)勢在于國際化的客戶結(jié)構(gòu)，而目前最大的問題出在生產(chǎn)制造管理上。”因此，在擴(kuò)大產(chǎn)線的同時(shí)，邁科也在推動(dòng)企業(yè)生產(chǎn)管理體系的建立。

邁科新能源事業(yè)部總經(jīng)理杜天柱告訴《高工鋰電》，完善的制造管理體系包括直通率及良品率的提升、生產(chǎn)周期的縮短、產(chǎn)品追溯系統(tǒng)的建立等多個(gè)方面。該體系的建立將對于企業(yè)的產(chǎn)品品質(zhì)、客戶服務(wù)、成本控制都能起到重要的提升作用。

“良品率和直通率直接反映出制造水平的高低，而目前國內(nèi)軟包電池企業(yè)的良品率只能達(dá)到98%，日韓企業(yè)則在99%以上。”吉陽自動(dòng)化董事長陽如坤表示，良品率與直通率較低直接制約著企業(yè)生產(chǎn)效率的提升。

杜天柱介紹，2014年以來，邁科開始針對性的提升直通率和良品率，采用的主要方式有：提升工序工程能力，提升設(shè)備自動(dòng)化水平；完善設(shè)備管理體系，通過在職培訓(xùn)提升維修技能；成立質(zhì)量攻堅(jiān)小組等多種手段。

生產(chǎn)周期是公司對市場反應(yīng)快慢的重要標(biāo)志之一，也成為電池企業(yè)亟待提升的一個(gè)環(huán)節(jié)。東莞愛思普新能源科技有限公司一位生產(chǎn)負(fù)責(zé)人向《高工鋰電》表示，國內(nèi)企業(yè)目前的生產(chǎn)周期普遍在25天左右，加上訂單的排期，交貨周期一般都會(huì)超過35天以上。

為了縮減生產(chǎn)及交貨周期，中山天貿(mào)在嘗試開發(fā)一套新的生產(chǎn)線。王易瑋介紹，新產(chǎn)線全部為在線生產(chǎn)，可以將整個(gè)生產(chǎn)周期從目前的天降至10天以內(nèi)，“勻漿從傳統(tǒng)的個(gè)小時(shí)左右降到2個(gè)小時(shí)，烘烤和化成都可以通過在線完成。同時(shí)，產(chǎn)線工人可以從130人降至50人左右。這大大提升了產(chǎn)能利用率和生產(chǎn)效率。”

邁科也為縮短生產(chǎn)周期訂了目標(biāo)。“邁科的目標(biāo)是將其從2014年的22天減至Q4的15天。”杜天柱表示，邁科降低生產(chǎn)周期的措施包括產(chǎn)能的設(shè)計(jì)和優(yōu)化，先進(jìn)先出的原則，轉(zhuǎn)序數(shù)量和批次、簡化工藝和流程等多種手段。

與此同時(shí)，追溯系統(tǒng)建立也是完善制造管理的一部分。杜天柱稱，不少高端客戶開始對于產(chǎn)品數(shù)據(jù)追溯提出需求，“目前，邁科已經(jīng)將追溯系統(tǒng)使用在電解液用量、化成、容量、電壓內(nèi)阻、配阻等數(shù)據(jù)上。”在他看來，通過追溯系統(tǒng)可以對整個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行監(jiān)控，從而提升產(chǎn)品的質(zhì)量，而這也是未來發(fā)展的主流趨勢。

除了完善的制造管理系統(tǒng)，快速應(yīng)變能力在成為軟包電池企業(yè)訂單增多后無法繞開的一個(gè)挑戰(zhàn)。

“在傳統(tǒng)手機(jī)主導(dǎo)的時(shí)代，軟包鋰電池廠商幾乎沒有更新?lián)Q代的概念，客戶的一些要求只要通過固定型號就能滿足。”珠海光宇總經(jīng)理徐延銘表示，但是在以智能手機(jī)電池為主導(dǎo)的時(shí)代，做大容量、輕薄化設(shè)計(jì)對軟包鋰電池的要求增多，如電壓、空間設(shè)計(jì)、容量發(fā)揮等。

這些性能要求并不是單純通過簡單的設(shè)計(jì)就能滿足，而是要依據(jù)客戶的需求迅速進(jìn)行研發(fā)。與此同時(shí)，徐延銘認(rèn)為，電子產(chǎn)品的迭代速度正變得越來越快，這也必然要求企業(yè)在技術(shù)研發(fā)環(huán)節(jié)形成快速的市場應(yīng)變能力。

顯然，無論是制造管理系統(tǒng)還是快速應(yīng)變能力，對于國內(nèi)絕大部分軟包電池企業(yè)而言，都將會(huì)是不小的“闖關(guān)”挑戰(zhàn)。