廢棄的鋰離子電池中含有大量不可再生且經(jīng)濟價值高的金屬資源，如鈷、鋰、鎳、銅、鋁等，假如能有效地回收處理廢棄或不合格的鋰離子電池，不僅能減輕廢銼電池對環(huán)境的壓力，還可以防止造成鈷、鎳等金屬資源的浪費。

常州今創(chuàng)博凡能源新材料有限公司與高校合作，建立了以江蘇技術(shù)師范學院、江蘇省貴金屬深加工技術(shù)及其應(yīng)用重點實驗室為技術(shù)支撐的課題組，立項研究從廢鋰離子電池中回收有價金屬，經(jīng)過3年研發(fā)，解決了生產(chǎn)中操作復雜、流程長、有機溶劑對環(huán)境造成危害等不利因素，縮短了工藝流程，降低了耗電量，提高了金屬回收率、純度和回收量，形成每年8000噸廢鋰離子電池金屬全封閉清潔回收工藝及其應(yīng)用成果。

項目屬于固體廢棄物資源化利用應(yīng)用領(lǐng)域，技術(shù)原理是采用濕法冶金技術(shù)進行有色金屬的分離和回收，包括浸出、溶液凈化與富集、溶劑萃取等，另外還采用電冶金技術(shù)即電積最終獲得單質(zhì)金屬產(chǎn)品。

技術(shù)路線是：首先對廢鋰離子電池進行預處理，包括放電、拆解、粉碎、分選；拆解后的塑料及鐵外殼回收；分選后的電極材料進行堿浸出、酸浸出、除雜后，進行萃取。萃取是關(guān)鍵一步，將銅與鈷、鎳分離；銅進入電積槽進行電積出現(xiàn)電積銅產(chǎn)品；經(jīng)萃取后的鈷、鎳溶液再進行萃取分離，這時經(jīng)過結(jié)晶濃縮，直接得到鈷鹽和鎳鹽；或者經(jīng)萃取分離的鈷、鎳分別進入電積槽中，得到電積鉆和電積鎳產(chǎn)品。電沉積工序的鉆、銅、鎳回收率達99%,品級分別達到99.98%、99.95%和99.2%～99.9%，硫酸鈷、硫酸鎳產(chǎn)品等都達到相關(guān)標準。

本項目在最優(yōu)化的研究成果前提下，進行規(guī)模化、產(chǎn)業(yè)化的研發(fā)和建設(shè)，建成一條年回收量達8000噸的廢鋰離子全封閉清潔生產(chǎn)線，回收得到鈷1500噸、銅1200噸和鎳420噸，總產(chǎn)值超過4億元。將濕法回收重金屬技術(shù)進行規(guī)模化應(yīng)用，經(jīng)了解在國內(nèi)還未見，在國外也不多見。這項成果對全國廢鋰離子電池金屬資源回收具有一定的指導用途，成功地填補了國內(nèi)空白；清潔環(huán)保，成本低，利潤高，在同類公司中具有較大的競爭優(yōu)勢。

采用濕法回收工藝，整合、簡化工藝流程，整套工藝能耗低，產(chǎn)品回收率高。浸出工序采用3次回流浸出，提高浸出率至98.7%；高效的銅、鈷萃取劑將銅、鈷萃取分離出來，并富集成高濃度的硫酸銅液、硫酸鈷液，使之滿足電解沉積的工藝要求，提高了回收重金屬的效率。電沉積工序電壓和電流密度降低，節(jié)省電耗。整個工藝流程回收率高，是高值化生產(chǎn)工藝。

電積工序中，出現(xiàn)的少量硫酸霧廢氣用集氣罩負壓抽風收集處理，減少了廢氣排放；電積完的貧電積液，其中銅離子含量很低而硫酸濃度提高，作為反萃洗滌液或浸出液循環(huán)使用，綜合利用率高。生產(chǎn)過程大都通過泵輸送，各貯槽、循環(huán)槽、洗滌槽、萃取箱和電積槽均是封閉的，過程控制嚴密，機械化自動程度較高，減少了跑冒滴漏引起的原輔料損耗，也減少了污染物的無組織排放。

電積工序和萃取工序出現(xiàn)的硫酸霧、鹽酸霧用堿液噴淋吸收處理，去除率高，廢氣排放量少。廢水經(jīng)處理后達標排放，濾渣、廢渣用來做水泥、磚等建筑材料，固廢處理處置率達到100%，實現(xiàn)污染達標排放。

廢鋰離子電池是危險廢棄物，但從中回收重金屬，最終得到電解鈷、電解銅和電解鎳等高附加值產(chǎn)品，可作為鋰離子電池的生產(chǎn)原料，同時形成規(guī)模化的生產(chǎn)線，較好地實現(xiàn)了區(qū)域內(nèi)資源的循環(huán)利用。國內(nèi)也僅處于研究階段，尚未見到規(guī)模化生產(chǎn)的報道。