預(yù)鋰化的重要方法

1、負(fù)極提前化成法

讓負(fù)極單獨(dú)化成，待負(fù)極形成SEI膜后再與正極裝配，防止化成對(duì)正極鋰離子的損耗，并大幅提升全電池的首次效率及容量。這種預(yù)鋰化方法的優(yōu)點(diǎn)是可以最大限度的模擬正常化成流程，同時(shí)保證SEI膜的形成效果與鋰離子電池相近，但是負(fù)極片的提前化成和正負(fù)極片的裝配這兩個(gè)工序，操作難度過大。

2、負(fù)極噴涂鋰粉法

制作出一種穩(wěn)定的金屬鋰粉末顆粒，顆粒的內(nèi)層為金屬鋰，外層為具有良好鋰離子導(dǎo)通率和電子導(dǎo)通率的保護(hù)層；預(yù)鋰化過程中，先將鋰粉分散在有機(jī)溶劑中，然后將分散體噴涂在負(fù)極片上，接著將負(fù)極片上的殘留有機(jī)溶劑干燥，這樣就得到了完成預(yù)鋰化的負(fù)極片。

化成時(shí)，噴涂在負(fù)極上的鋰粉會(huì)消耗于SEI膜的形成，從而最大限度的保留從正極脫嵌的鋰離子，提高鋰離子電池的容量，采用這種預(yù)鋰化方法的缺點(diǎn)是安全性較難保證，材料及設(shè)備改造成本較高。

3、負(fù)極三層電極法

與正常銅箔相比，三層電極法的銅箔被涂上了后期化成所要的金屬鋰粉，為了保護(hù)鋰粉不與空氣反應(yīng)，又涂上了一層保護(hù)層；負(fù)極則直接涂在保護(hù)層上。

當(dāng)電芯完成注液后，保護(hù)層會(huì)溶解于電解液中，從而讓金屬鋰與負(fù)極接觸，化成時(shí)形成SEI膜所消耗的鋰離子由金屬鋰粉補(bǔ)充，這種方法對(duì)鋰離子電池廠加工條件沒有苛刻要求，但是保護(hù)層在極片收放卷、輥壓、裁切等工位的穩(wěn)定性是對(duì)電極材料研發(fā)的很大挑戰(zhàn)，金屬鋰粉化成消失后負(fù)極材料粘結(jié)性的保證也頗有難度。

4，正極富鋰材料法

當(dāng)負(fù)極首效低于正極時(shí)，化成時(shí)就會(huì)有太多的鋰離子損耗于負(fù)極，造成放電后正極有效空間無法被鋰離子欠滿，形成正極嵌鋰空間的浪費(fèi)；假如在正極中加入少量的高克容量富鋰化材料，這樣既可以為化成時(shí)SEI膜的形成供應(yīng)更多的鋰離子，也不用擔(dān)心放電時(shí)富鋰化材料無法再次嵌鋰。

二、鋰離子電池預(yù)鋰化技術(shù)

常見的預(yù)鋰化方式是負(fù)極補(bǔ)鋰，如鋰箔補(bǔ)鋰、鋰粉補(bǔ)鋰等，都是目前重點(diǎn)發(fā)展的預(yù)鋰化工藝；此外，還有利用硅化鋰粉和電解鋰鹽水溶液來進(jìn)行預(yù)鋰化的技術(shù)。

1、鋰箔補(bǔ)鋰

鋰箔補(bǔ)鋰是利用自放電機(jī)理進(jìn)行補(bǔ)鋰的技術(shù)。金屬鋰的電位在所有電極材料中最低，由于電勢(shì)差的存在，當(dāng)負(fù)極材料與金屬鋰箔接觸時(shí)，電子自發(fā)地向負(fù)極移動(dòng)，伴隨著Li+在負(fù)極的嵌入。

2、穩(wěn)定化鋰金屬粉末(SLMP)

與在合漿過程中加入相比，SLMP直接加載到干燥的負(fù)極表面更簡單易行。使用SLMP對(duì)硅-碳納米管負(fù)極進(jìn)行預(yù)鋰化，將質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%的SLMP/甲苯溶液滴在硅-碳納米管負(fù)極表面，待甲苯溶劑揮發(fā)后，進(jìn)行壓片、激活，預(yù)鋰化后，負(fù)極的首次不可逆容量減少了20%～40%。

3、硅化鋰粉

納米硅化鋰粉的尺寸很小，更加有利于在負(fù)極中的分散；此外，其已處于膨脹狀態(tài)，循環(huán)過程中的體積變化不會(huì)對(duì)整個(gè)電極的結(jié)構(gòu)造成影響。

4、電解鋰鹽水溶液進(jìn)行補(bǔ)鋰

通過在電解池中電解Li2SO4水溶液來對(duì)硅進(jìn)行補(bǔ)鋰，犧牲電極為浸入Li2SO4中的銅線，無論是使用鋰箔、SLMP還是硅化鋰粉來補(bǔ)鋰，都要涉及金屬鋰的使用。金屬鋰價(jià)格高、活性大，操作困難，儲(chǔ)存與運(yùn)輸要高額的費(fèi)用用于保護(hù)。

隨著鋰離子電池材料研究的深入、制造水平的提升以及市場對(duì)電池性能要求的提高,通過傳統(tǒng)更換電極材料、開發(fā)新的電解液的思路來提升鋰離子電池性能已經(jīng)非常有限。預(yù)鋰化技術(shù)的出現(xiàn)為鋰離子電池性能提升,特別是在改善不可逆容量損失,提升能量密度方面給出了一條有效的解決方法,為鋰離子電池技術(shù)的發(fā)展注入了新的活力。