鋰離子電池模組是由幾顆到數(shù)百顆電池芯經(jīng)由并聯(lián)及串聯(lián)所組成的多個鋰離子電池組，除了機構設計部分，再加上電池管理系統(tǒng)和熱管理系統(tǒng)就可組成一個較完整的鋰離子電池包系統(tǒng)。一般而言，不管是軟包、方形、圓柱還是18650型電池，模組的自動化組裝工藝流程都是從電芯上料開始。來料可以是原供應商供應的包裝，也可以是廠家經(jīng)過檢測后統(tǒng)一整理好的專用托盤。上料過程可以是人工操作，也可以通過傳送帶自動上料，然后通過機器人經(jīng)由抓手抓取。

上料的同時還會進行電芯的讀碼(采集單個電芯的身份數(shù)據(jù)信息)、電芯極性檢測(有無放反方向)、電芯分選及配組，并將不良品剔除。來料通過初檢和分選之后，根據(jù)模組和工藝要求的不同會分別進行諸如激光清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒組裝-極耳裁切整形-模組殼激光焊接-模組激光打碼-打螺絲-模組檢測-連接片激光焊接-BMS系統(tǒng)連接-模組終檢測-模組下料等工序。

目前，由于市場上各家汽車廠商的要求不同，幾乎沒有一家的模組和生產(chǎn)工藝是相同的，而這也對自動化產(chǎn)線提出了更多的要求。好的自動化生產(chǎn)線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外，還要重點關注兼容性和整線節(jié)拍。由于模組的不固定，故來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化，產(chǎn)線的兼容性也就顯得尤其重要。關于當前的動力鋰電池行業(yè)來說，模組的自動化程度要求都比較高，又因其工藝的復雜程度、工作環(huán)境的要求等，應用機器人和專用設備的優(yōu)勢顯而易見。