當你親自駕駛一輛超級跑車時就會發現，制動性能其實與加速性能同樣重要。超跑制造商們顯然比用戶更明白這個道理，前不久，布加迪就使用3D打印技術開發了一套鈦合金制動卡鉗。在新材料以及全新加工工藝的幫助下，這套制動卡鉗可以進一步加強超級跑車的制動性能。

目前，布加迪Chiron使用鋁合金作為制動卡鉗材料，其中前輪卡鉗為8活塞設計，后輪為6活塞。優化之后，他們改用一種叫做「Ti6Al4V」的鈦合金作為卡鉗材料，這種材料通常用于飛機起落架或者火箭發動機上。不過，常規意義上的銑削以及鍛造技術很難處理鈦合金材料，因此布加迪之前一直使用鋁合金制造卡鉗。

然而最近，他們研發出了一套全新的3D打印機，同時還與位于德國漢堡的「ZentrumNord」激光中心達成合作，研發出了一種全新的鈦合金材料處理技術。首先，激光融化裝置會對準鈦粉末層，隨后的45個小時內，粉末層進一步融化，冷卻的瞬間在卡尺內部定型，沒有融化的鈦粉末則將被過濾重新利用。經過3D打印機定型之后就將進行熱處理，從700攝氏度過渡到100攝氏度后，工作人員會使用五軸銑削機再處理11個小時，確保材料表面可以與制動活塞接觸。

所有處理工序完成之后，布加迪進行了測試，結果鈦合金材料的強度遠遠大于鋁合金。超過275磅的壓力施加在1平方毫米的表面后，材料依然沒有破裂。除了強度大之外，鈦合金卡鉗還擁有重量優勢。Chiron的8活塞卡鉗重量為10.8磅，而新研發的產品則能將重量降至6.39磅。另外，3D打印制造成的卡鉗組件看起來就像1毫米薄。

未來6個月，布加迪將把鈦合金制動卡鉗安裝在量產車上進行測試。他們希望，除了卡鉗之外，3D打印技術+鈦合金材料還可以用來制造其他汽車組件，發揮高強度、輕量化的優勢。