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動力電池成本接近車輛總成本的50％，隨著補貼的退坡，鋰電池行業(yè)必將面臨降價考驗。而如何在當前優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能仍舊不足的情況下，降低動力電池的成本成為后補貼時代行業(yè)必須面臨的問題。

大背景：鋰礦漲價依舊

動力電池降成本最困難的部分要數(shù)來自上游材料的漲價壓力，其中，以四大材料中的正極材料原材料鋰礦漲價影響最為明顯。

從2015年以來，隨著中國新能源汽車市場的初步爆發(fā)，動力電池需求巨增，正極材料價格上證最為明顯，在上游掌握大量鋰礦資源的巨頭們左右了正極材料的價格。

早在去年年末，澳大利亞鋰業(yè)巨頭銀河資源就宣布與亞洲多個客戶簽署五年期具約束力的承銷協(xié)議，每年銷售最低20萬噸鋰精礦，至此協(xié)議期內(nèi)MtCattlin礦場全部規(guī)劃產(chǎn)量售罄，總體而言2018年的定價水平要高于2017年。

中國鹽湖含鋰量偏低，鋰礦嚴重依賴進口

由此帶來的直接影響就是碳酸鋰漲價，2月23日四川電池級碳酸鋰價格上漲5000元至16．5萬元／噸，漲幅3．13％；江蘇電池級碳酸鋰上漲10000元至17萬元／噸，漲幅6．25％；氫氧化鋰上漲3000元至15．3萬元／噸，漲幅2％。鋰鹽價格全面上漲，一方面可能因為補貼政策落地，同時新能源汽車及動力電池進入消費旺季，另一方面或可反映鋰礦及鋰鹽供給端產(chǎn)能釋放緩慢。

中國鹽湖先天不足（鎂鋰比高，鋰濃度低），目前產(chǎn)能主要為工業(yè)級，短期難以對電池級市場造成沖擊。國內(nèi)鹽湖多處于自然條件惡劣地區(qū)，受天氣、能源、交通等因素影響，鹽湖實際產(chǎn)量不確定性高，同時新增產(chǎn)能釋放也受到工藝技術、產(chǎn)品質(zhì)量、可靠穩(wěn)定性等因素存在不確定性。目前中國約占全球鹽湖提鋰產(chǎn)量的10％，預計該占比將長期維持低位。近期多家公司陸續(xù)公告已在鹽湖中成功提取碳酸鋰，但多為試驗性項目，尚不具備大規(guī)模生產(chǎn)的能力，視覺沖擊遠超對供給端的實際擾動。

四大核心材料降價是否存在基礎？

在這種形勢下，四大材料是否具備降價的空間呢？

目前四大關鍵材料中，正極、負極、隔膜、電解液占動力電池成本比例分別約為40％、20％、8％、10％，共占據(jù)近80％的成本。能否降低這四大關鍵材料的成本，對于動力電池而言意義重大。

正極材料方面除受限于基礎性原材料鋰礦產(chǎn)能以外，受鈷材料的影響較為明顯。隨著國內(nèi)材料路線逐漸由磷酸鐵鋰轉(zhuǎn)向三元，鈷材料的需求激增。鈷價方面，鈷礦高度依賴進口，加之對鈷的需求持續(xù)增長，預計2018年鈷價仍大概率上漲。

由此看來，今年原材料鋰、鈷的高位價格將對正極材料價格形成支撐，三元材料繼續(xù)上漲成為大概率事件。

這是否意味著正極材料今年不可能降價呢？答案是，控制成本的壓力由鋰礦巨頭轉(zhuǎn)向了正極材料企業(yè)。

目前行業(yè)內(nèi)就有三種降成本方式：一是正極材料企業(yè)讓利。去年表現(xiàn)明顯的是磷酸鐵鋰，一家大型企業(yè)綜合毛利率從2016年43．67％下降至32．5％，下滑11．17個百分點。今年下游降價要求及競爭加劇壓力下，進一步讓利存在可能。

二是掌控上游原材料。動力電池企業(yè)通過布局鋰資源、鈷資源，以及布局回收利用，自建或找外協(xié)代工鋰鹽及鈷中間產(chǎn)品，從而掌控正極材料成本。

三是“降鈷”甚至“去鈷”。高鎳三元（指NCM622、811）是最可行的方法，目前行業(yè)內(nèi)甚至有跳過NCM622直接811的趨勢。根據(jù)測算，采用811后，綜合單位成本下降幅度在7％。同時，鎳錳酸鋰、鎳酸鋰、磷酸錳鋰、富鋰錳基等新型正極材料研究取得了不錯進展。

負極材料方面，2017年受原材料針狀焦價格一路上漲影響，人造石墨經(jīng)歷了幾番漲價，打破近年來平靜局面。為管控成本，不少排名前十的負極企業(yè)拋棄委外代工，加大自主石墨化生產(chǎn)產(chǎn)能布局。進入2018年，原材料石油焦、針狀焦供應局面緩和，價格趨向平穩(wěn)。

隨著今年新增石墨化產(chǎn)能5－6月份開始釋放，負極材料價格或逐漸回落。經(jīng)尋訪負極材料企業(yè)發(fā)現(xiàn)，高端石墨負極能夠承受的降價最高在20％左右，整體能承受的降價約10％。

隔膜方面，產(chǎn)能會進一步釋放，降價成為可能。該領域大量資本投入及新增產(chǎn)能促使行業(yè)興起價格戰(zhàn)。2018年開年就有大型隔膜企業(yè)宣稱主動降價20％。根據(jù)調(diào)研機構的調(diào)查，今年大型排名靠前的隔膜企業(yè)仍在加大產(chǎn)能建設，新增產(chǎn)能的釋放將讓隔膜2018年面臨超過20％的價格降幅。

值得一提的是，在干法隔膜技術提升及能夠滿足動力電池性能需求的基礎上，動力電池企業(yè)為降低成本從濕法隔膜切換使用干法隔膜的趨勢愈加明顯。

根據(jù)相關數(shù)據(jù)顯示，國內(nèi)干法與濕法隔膜價格相差約1－1．5元／每平米。以1GWh電池產(chǎn)能所需隔膜用量（不含損耗）為1550－1850萬平米，加工涂覆價格約1元／每平米計算，采用干法隔膜制造1GWh的動力電池，相較濕法隔膜至少可節(jié)省1550萬元成本，對大型動力電池制造企業(yè)來說，隔膜成本可降低約40％。

電解液方面，價格戰(zhàn)繼續(xù)，降價空間有限。去年主要因為一些電池企業(yè)快速崛起，需求量快速擴大的同時，殺價也很厲害。有些電解液企業(yè)為了搶占市場份額，寧可犧牲利潤來實現(xiàn)，造成電解液價格競爭比較慘烈。

今年隨著原材料六氟磷酸鋰的供應增加，價格或?qū)⒂兴抡{(diào)，但幅度放緩；溶劑價格波動，但對成本影響不大。整體而言，電解液行業(yè)價格相對透明，配合動力電池下降的空間并不大，預計下滑幅度僅5％左右。

提升良品率是控制成本的關鍵

如果說材料由于受供求關系的影響，波動性較大，那么提高電芯制造過程中的良品率,則是從下游降低動力電池成本的關鍵。

事實上，制造能力的高低主要體現(xiàn)在電池芯產(chǎn)品的良品率方面，而良品率要做得好，主要有兩個前提條件：一是生產(chǎn)設備的自動化程度高，二是使用設備的工程師對制造有深入理解。

動力電池的自動化水平成為提升良率的關鍵

目前，以CATL和比亞迪為代表的中國領先動力電池廠商,其生產(chǎn)設備自動化程度已經(jīng)不次于松下、LG化學和三星SDI，但是，我們必須清醒的認識到，日韓的優(yōu)勢不僅僅在其產(chǎn)線設備上，更主要的在于他們長期摸索下來形成的一整套對電池品質(zhì)管控的經(jīng)驗。尤其是三元電池領域，日韓企業(yè)的摸索時間比中國要長得多，松下和三星SDI批量生產(chǎn)的18650，在電壓、容量、內(nèi)阻、放電平臺、恒流比等幾項關鍵電池指標的一致性已超過90％，可以不用分容配檔即可成組，而國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)鮮有能做到這一點的。

在經(jīng)過電池廠出廠和車企進貨的雙重嚴格一致性檢測之后，淘汰下來的不能用于產(chǎn)品稱為B品C品。雖然中國的市場足夠大，B品C品可以在其他細分市場得到應用。但是長遠看來，如果提升不了A品率，那么A品是要分攤B品C品的成本的。這樣來核算一下成本，和日韓企業(yè)就有了本質(zhì)的差距。

客觀來說，目前中國電池企業(yè)對于努力尋求品質(zhì)的提升在意識上還是比較到位的，正如猛獅科技的李青海所說：“在電池制造方面應該學習富士康，做制造就踏踏實實把制造做好，把品質(zhì)做好”。

除了提高良率，擴大規(guī)模也是降低成本的有效手段。CATL的招股說明書中表示其電池系統(tǒng)的成本已經(jīng)可以達到九毛六每千瓦。這顯示了規(guī)模效應帶來的成本降低。

事實上，2017年的裝機量的增長已經(jīng)放緩，2018年增長率如果仍然比較低，整個市場的蛋糕增量有限，競爭勢必日益嚴峻，加之中央三令五申強調(diào)要去除地方保護主義，電池行業(yè)洗牌已經(jīng)來臨。那些技術落后，成本跑不過價格的企業(yè)會首先被淘汰出局。這將有利于優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能進一步集中，形成規(guī)模化比較優(yōu)勢，也有助于成本進一步下降。

受鋰礦漲價和補貼退坡，動力電池降成本路在何方？

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